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表面粗糙度差

產(chǎn)生原因：砂輪粒度選擇不當(dāng)，如粒度過(guò)粗，不易獲得細(xì)膩表面；砂輪硬度不合適，過(guò)硬易使磨粒脫落困難，切削刃變鈍后仍在工件表面擠壓，過(guò)軟則砂輪磨損快，形狀精度難以保持；砂輪修整不及時(shí)或修整方法不正確，使砂輪表面不平整；磨削用量選擇不合理，如磨削速度過(guò)高或進(jìn)給量過(guò)大，會(huì)導(dǎo)致表面粗糙度值增大；切削液的潤(rùn)滑、冷卻性能不好，不能有效降低磨削溫度和減少摩擦。

解決方法：根據(jù)工件材料和加工要求選擇合適的砂輪粒度，一般精磨時(shí)選用較細(xì)粒度的砂輪；選擇硬度適中的砂輪，使磨粒能適時(shí)脫落，保持砂輪的自銳性；定期且正確地修整砂輪，可采用金剛石筆等工具進(jìn)行修整，保證砂輪表面的平整度和鋒利度；合理調(diào)整磨削用量，適當(dāng)降低磨削速度、減小進(jìn)給量；選用性能良好的切削液，如含有極壓添加劑的切削液，以提高冷卻和潤(rùn)滑效果。

尺寸精度超差

產(chǎn)生原因：磨床工作臺(tái)運(yùn)動(dòng)不穩(wěn)定，如導(dǎo)軌磨損、潤(rùn)滑不良等，會(huì)導(dǎo)致工作臺(tái)在進(jìn)給過(guò)程中出現(xiàn)爬行或抖動(dòng)現(xiàn)象，影響尺寸精度；砂輪主軸精度下降，如主軸軸承磨損，使砂輪在旋轉(zhuǎn)時(shí)產(chǎn)生徑向跳動(dòng)和軸向竄動(dòng)，導(dǎo)致磨削尺寸不準(zhǔn)確；測(cè)量誤差，如量具使用不當(dāng)、量具精度不夠或測(cè)量環(huán)境不穩(wěn)定等，會(huì)造成測(cè)量結(jié)果不準(zhǔn)確，從而影響對(duì)加工尺寸的判斷；磨削熱引起工件變形，在磨削過(guò)程中，若產(chǎn)生的熱量過(guò)多且不能及時(shí)散發(fā)，會(huì)使工件受熱膨脹，冷卻后尺寸發(fā)生變化。

解決方法：定期檢查和維護(hù)磨床工作臺(tái)的導(dǎo)軌，更換磨損的部件，保證良好的潤(rùn)滑，使工作臺(tái)運(yùn)動(dòng)平穩(wěn)；對(duì)砂輪主軸進(jìn)行檢查和維修，更換磨損的軸承，確保主軸的旋轉(zhuǎn)精度；正確使用量具，并定期對(duì)量具進(jìn)行校準(zhǔn)，保證測(cè)量環(huán)境穩(wěn)定，如控制溫度、避免振動(dòng)等；采取有效的冷卻措施，如增加切削液的流量和壓力，改善冷卻方式，以減少磨削熱對(duì)工件尺寸的影響，同時(shí)可在磨削過(guò)程中進(jìn)行適當(dāng)?shù)耐ｎD，讓工件冷卻后再繼續(xù)加工，以減小熱變形。

表面燒傷

產(chǎn)生原因：磨削用量過(guò)大，產(chǎn)生過(guò)多的磨削熱，使工件表面溫度過(guò)高而發(fā)生燒傷；砂輪硬度偏高，磨粒不易脫落，砂輪易堵塞，導(dǎo)致磨削力和磨削熱增加；切削液供應(yīng)不足或冷卻效果不好，不能及時(shí)帶走磨削熱，使熱量在工件表面積聚。

解決方法：合理控制磨削用量，避免過(guò)大的磨削深度和進(jìn)給速度，可采用多次進(jìn)給、較小磨削量的方式進(jìn)行加工；選擇硬度稍軟的砂輪，使砂輪在磨削過(guò)程中能保持良好的自銳性，減少磨削熱的產(chǎn)生；確保切削液充足供應(yīng)，并根據(jù)加工情況調(diào)整切削液的噴射位置和角度，使其能充分冷卻工件和砂輪，必要時(shí)可更換冷卻性能更好的切削液。

形位公差超差

產(chǎn)生原因：工件裝夾不當(dāng)，如裝夾力不均勻、裝夾位置不合理等，會(huì)使工件在磨削過(guò)程中產(chǎn)生變形，導(dǎo)致形位公差超差；磨床自身的精度問(wèn)題，如工作臺(tái)面的平面度、砂輪主軸與工作臺(tái)面的垂直度等精度指標(biāo)超差，會(huì)直接影響工件的形位公差；工件材料的內(nèi)應(yīng)力在磨削過(guò)程中釋放，導(dǎo)致工件變形，影響形位公差。

解決方法：采用合理的裝夾方式，使用合適的夾具，確保裝夾力均勻且不會(huì)使工件產(chǎn)生變形，對(duì)于一些易變形的工件，可采用輔助支撐等方法；定期對(duì)磨床進(jìn)行精度檢測(cè)和調(diào)整，修復(fù)或更換精度超差的部件，保證磨床的各項(xiàng)精度指標(biāo)符合要求；對(duì)工件進(jìn)行預(yù)先處理，如采用去應(yīng)力退火等工藝，消除材料內(nèi)部的應(yīng)力，然后再進(jìn)行磨削加工，在磨削過(guò)程中，也可采用多次磨削、逐步釋放應(yīng)力的方法，減少工件變形。